플라스틱용 형광증백제가 갖추어야 할 물성
형광증백제는 형광염료의 일종으로 백색염료 또는 무색염료라고도 하는 자료도 있다. 일부 데이터에서는 플라스틱의 외관 특성을 변경하기 위해 플라스틱의 주요 용도를 기반으로 플라스틱 착색 특수 효과 안료라고 부릅니다. 시중에 판매되는 형광증백제에는 물에는 녹지 않지만 유기용매에는 녹는 유형이 있습니다. 이러한 유형의 형광증백제는 플라스틱에 적합합니다. 그러나 플라스틱 표백에 사용되는 경우 선택한 형광 증백제는 플라스틱의 성능, 가공 특성 및 특수 사용 요구 사항에 따라 다음 특성도 가져야 합니다.
(1) 미백 효과가 더 좋습니다.
높은 백색도는 형광증백제의 미백효과의 주요 발현입니다. 높은 백색도의 장점은 플라스틱의 외관에 반영될 뿐만 아니라 많은 장점을 가지고 있습니다. 예를 들어 백색도가 높으면 사용량을 줄여 플라스틱을 방지할 수 있고 강도를 변경하면 비용도 절감할 수 있습니다.
(2) 고온 안정성이 뛰어납니다.
일반적으로 플라스틱 제품의 녹는점은 섭씨 150~280도 사이가 되어야 하기 때문에 사용되는 형광증백제는 이 온도 범위 내에서 분해, 변색, 백화 효과를 잃지 않아야 합니다.
(3) 승화견뢰도, 일광견뢰도 등 내후성이 높다.
최근 건축자재, 광고산업 등에서 백색 플라스틱이 널리 사용되고 있기 때문에 열승화, 햇빛 노출 및 기타 기후 조건에 대한 저항성이 우수한 형광증백제가 필요합니다. 형광증백제의 내후성은 형광증백제의 구조에 영향을 받으며 첨가된 형광증백제의 양과 관련이 있습니다.
(4) 플라스틱과의 상용성이 좋고 분산성이 좋다.
이는 플라스틱이 고르게 백화되도록 하기 위해 필요한 조건입니다. 고효율 광학 증백을 달성하려면 광학 증백제의 분자 분산 또는 완전한 용해도가 매우 중요합니다. 백색제품 염색 시 형광증백제를 사용하는 경우에는 먼저 형광증백제를 수지 담체에 넣어 농축액을 만듭니다. 이 농축액을 보통 컬러 마스터배치 또는 마스터배치라고 부르는데, 이 마스터배치를 사용하여 다량의 폴리머를 착색합니다. 그리고 형광증백제를 수지에 직접 첨가하는 것보다 광학 효과가 훨씬 좋습니다. 또 다른 예는 농도가 매우 낮은 수불용성 형광 증백제를 물에 분산시킨 후 나일론 및 폴리에스테르 섬유에 우수한 광학 효과를 나타냅니다. 이 형광 증백제는 방사 준비가 완료된 용융 중합체에 직접 첨가됩니다. 생체 내에서는 어떠한 광학적 효과도 나타내지 않습니다. 이는 수분산에 의한 흡수는 고분자 매트릭스에 형광증백제를 분자 형태로 용해시키며, 고분자 용융물에 혼합된 형광증백제는 기껏해야 응집체 형태로만 분산될 수 있기 때문이다. 몸 안에서 녹습니다.
플라스틱에 분산이 잘 안되는 형광증백제와 같은 착색제의 경우, 더 잘 분산시키기 위해 일반적으로 두 번 가공해야 합니다. 즉, 착색제에 일정량의 가공제 또는 분산제를 첨가하여 착색제를 만듭니다. 좋은 분산 특성을 가지고 있습니다. 형광증백제의 분산성을 높이는 것 외에도 가공조제나 분산조제의 선택 역시 플라스틱의 물성이 저하되지 않도록 주의해야 한다.
(5) 내용제성, 내이행성, 화학적 안정성이 우수하고 누출이나 추출이 없습니다.
용제나 가소제 함유 제품과 접촉 시 용해로 인해 이동하지 않습니다. 내산성 및 내알칼리성이 우수하며 플라스틱의 다른 첨가제와 유해한 화학 반응을 일으키지 않습니다.
(6) 플라스틱의 가공성(유동성, 윤활성, 인쇄, 코팅 등) 및 성능(전기적 특성, 물리적 및 기계적 특성, 내노화성 등)에 영향을 미치지 않습니다.
(7) 내약품성, 전기절연성 등을 가질 것.
(8) 독성이 없고 맛이 없어야 한다.
이 요구 사항은 식품 및 장난감 산업에 사용되는 형광 증백제에 특히 중요합니다. 이는 국민의 건강 및 생명안전과 관련이 있습니다. 일부 국가에서는 식품 및 장난감 산업에 사용되는 형광 증백제에 대해 엄격한 규정이 있습니다.
위의 사항은 플라스틱용 형광증백제에 대한 비교적 포괄적인 요구사항입니다. 일반적으로 이러한 요구 사항을 모두 충족하는 품종은 거의 없습니다. 따라서 사용 시에는 사용 목적, 환경적 요인, 기타 특정 상황을 고려하여 선택해야 합니다.
